配合比
制備混凝土時，首先應根據(jù)工程對和易性、強度、耐久性等的要求，合理地選擇原材料并確定其配合比例，以達到經(jīng)濟適用的目的。混凝土配合比的設計通常按水灰比法則的要求進行。材料用量的計算主要用假定容重法或絕對體積法。
高強度混凝土原材料選擇及配合比設計
1．水灰比的確定
高強混凝土水灰比的計算不能采用普通混凝土的強度的公式，應根據(jù)試驗資料進行統(tǒng)計，提出混凝土強度和水灰比的關系式，然后用作圖法或計算法求出與混凝土配制強度（fcu.0）相對應的水灰比。當采用多個不同的配合比進行混凝土強度試驗時，其中一個應為基準配合比，其他配合比的水灰比，宜較基準配合比分別增加和減少0.02～0.03。
2．集料用量
（1）每立方碎石用量G0 高強混凝土每立方的碎石用量VS 為0.9～0.95m3，則每立方中碎石質量為：G0=VS×碎石松散容重
（2）每立方砂用量S0S0=[G0/(1-QS)]QSQS－砂率，應經(jīng)試驗確定，一般控制在28～36%范圍內。
3．用水量
計算高強混凝土配合比時，其用水量可用普通混凝土用水量的基礎上用減水率法加以修正。在不摻外加劑的混凝土用水量中扣除按外加劑減水率計算得出的減水量即為摻減水劑時混凝土的用水量。此時注意一定要通過試驗確定外加劑的減水率。
4．水泥用量
生產高強混凝土時，水泥的用量是至關重要的，它直接影響到水泥膠砂與骨料的粘結力。為了增加砂漿中膠質結料的比例，水泥含量要比較高，但要注意的是，水泥用量又不宜過高，否則會引起水化期間放熱速度過快或收縮量過大等問題。高強混凝土水泥用量一般不宜超過550 kg/m3。
5．試拌調整
對計算所得的配合比結果要通過試配、試拌來驗證。拌制高強混凝土必須使用強制式攪拌機，振搗時要高頻加壓振搗，保證拌和物的密實。要注意試拌量應不小于拌和機額定量的1/4，混凝土的攪拌方式及外加劑的摻法，宜與實際生產時使用的方法一致。
6．配合比的確定
當拌和物實測密度與計算值之差的絕對值不超過計算值2%時，可不調整。大于2%時按《普通混凝土配合比設計規(guī)程》JGJ55—2000 規(guī)定進行相應的調整。混凝土配合比確定后，應對配合比進行不少于6 次的重復試驗進行驗證，其平均值不應低于配制的強度值，確保其穩(wěn)定性。
攪拌機
混凝土攪拌機根據(jù)不同施工要求和條件，可分為自落式和強制式混凝土可在施工現(xiàn)場或攪拌站集中攪拌。流動性較好的混凝土拌合物可用自落式攪拌機；流動性較小或干硬性混凝土宜用強制式攪拌機攪拌。攪拌前應按配合比要求配料，控制稱量誤差。投料順序和攪拌時間對混凝土質量均有影響，應嚴加掌握，使各組分材料拌和均勻。
輸送與灌筑
輸送：混凝土拌合物可用料斗、皮帶輸送機或攪拌運輸車輸送到施工現(xiàn)場。
運輸要求：1、在運輸過程中，應保持混凝土的勻質性，避免產生分層和離析現(xiàn)象
2、應以最少的運轉次數(shù)和運轉時間
3、應保證混凝土的澆筑工作連續(xù)進行
4、運送混凝土的容器應嚴密、不漏漿，容器的內部應平整光潔、不吸水
其灌筑方式可用人工或借助機械。采用混凝土泵輸送與灌筑混凝土拌和物，效率高，每小時可達數(shù)百立方米。無論是混凝土現(xiàn)澆工程，還是預制構件，都必須保證灌筑后混凝土的密實性。其方法主要用振動倒實，也有的采用離心、擠壓和真空作業(yè)等。摻入某些高效減水劑的流態(tài)混凝土，則可不振搗。
混凝土材料是一種耐久性材料，但是本質上是一種非均勻的多孔材料，在二氧化碳、水、氯離子、硫酸鹽等的介質的侵蝕作用下，不可避免受到外來因素的影響而腐蝕，混凝土會加速破壞，使用壽命大大縮短。
鹽類結晶
當混凝土與含有大量可溶性鹽類化合物的水接觸時，這些鹽類化合物會滲入混凝土中
，經(jīng)過水分的蒸發(fā)，鹽類在混凝土中不斷濃縮，最后形成結晶，而結晶過程還往往伴隨體積的增大。因此，造成混凝土材料的開裂破壞。典型當屬硫酸鹽腐蝕。混凝土材料的使用中，化學腐蝕中最廣泛和最普通的形式是硫酸鹽的腐蝕。硫酸鹽與水泥中的鈣釩石發(fā)生反應生成硫鋁酸鹽，并伴有體積的增大，而導致混凝土材料的開裂。這種開裂進一步加速了硫酸鹽對混凝土基體的腐蝕。
滲濾鹽霜
當水分能從混凝土表面滲出時，混凝土表面總會出現(xiàn)鹽霜 。這些鹽類由混凝土滲析出，經(jīng)蒸發(fā)水分后結晶而成，或是與大氣中二氧化碳相互作用的結晶。表明混凝土內部發(fā)生了明顯的滲濾，嚴重的滲濾導致孔隙率增加，從而降低了混凝土層的強度和增加了受侵蝕性化合物的作用。
酸堿腐蝕
混凝土材料是一種堿性材料，一般不會遭受堿性物質的腐蝕。但在化工企業(yè)中，長時間接觸高濃度堿性物質也會使混凝土材料破壞。混凝土材料對酸的抵抗能力較弱。比如，碳酸與氫氧化鈣反應形成可溶性的碳酸氫鈣。因此，碳酸對混凝土有較大的腐蝕性，即空氣中的二氧化碳對混凝土材料產生腐蝕的原因。
養(yǎng)護
養(yǎng)護的目的在于創(chuàng)造適當?shù)臏貪穸葪l件，保證或加速混凝土的正常硬化。不同的養(yǎng)護方法對混凝土性能有不同影響。常用的養(yǎng)護方法有自然養(yǎng)護、蒸汽養(yǎng)護、干濕熱養(yǎng)護、蒸壓養(yǎng)護、電熱養(yǎng)護、紅外線養(yǎng)護和太陽能養(yǎng)護等。養(yǎng)護經(jīng)歷的時間稱養(yǎng)護周期。為了便于比較，規(guī)定測定混凝土性能的試件必須在標準條件下進行養(yǎng)護。中國采用的標準養(yǎng)護條件是：Ⅰ級水平控制溫度為20±2°C，Ⅱ級水平控制溫度為20±5°C，標準養(yǎng)護時間為28天；濕度不低于95%。
混凝土的養(yǎng)護包括自然養(yǎng)護和蒸汽養(yǎng)護。
混凝土養(yǎng)護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用蓬布、塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發(fā)。暴露面保護層混凝土初凝前，應卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。
混凝土的蒸汽養(yǎng)護可分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，混凝土的蒸汽養(yǎng)護應分別符合下列規(guī)定：
（1）靜停期間應保持環(huán)境溫度不低于5℃，灌筑結束4～6h且混凝土終凝后方可升溫。
（2）升溫速度不宜大于10℃/h。
（3）恒溫期間混凝土內部溫度不宜超過60℃，最大不得超過65℃，恒溫養(yǎng)護時間應根據(jù)構件脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環(huán)境條件等通過試驗確定。
（4）降溫速度不宜大于10℃/h。
